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Texto: Redação Revista Anamaco

A modernização tecnológica está entre as principais prioridades da indústria mundial. O desafio, porém, vai além de iniciar novas frentes: para muitas organizações, a dificuldade está em ampliar aplicações que funcionam em escala-piloto e incorporá-las de modo consistente à rotina produtiva.
Embora 94% das empresas acreditem que a transformação digital terá impacto significativo sobre suas atividades nos próximos dois a três anos, um estudo da Schneider Electric, realizado em parceria com a Omdia, mostra que muitas ainda encontram obstáculos para capturar valor em larga escala. Em diversos casos, testes apresentam bons resultados, mas esbarram em questões como integração de sistemas e processos, qualificação das equipes e definição dos focos de investimento.
Atenta a isso e para auxiliar as companhias nesse processo, a Schneider Electric vem expandindo sua oferta de consultoria em Transformação Digital. A abordagem reúne orientação estratégica, experiência no setor, automação, software e implementação para acompanhar diferentes etapas da evolução tecnológica - do diagnóstico dos gargalos produtivos à elaboração de roadmaps e à execução de ações orientadas por indicadores. “Muitas companhias já sabem aonde querem chegar com a tecnologia. O ponto crítico está em traçar o caminho mais eficiente para desdobrar essa visão em resultados concretos. A transformação digital exige alinhar pessoas, processos e operações para que os ganhos sejam sustentáveis e possam ser potencializados”, diz Carlos Selestrin, diretor de Industrial Automation da empresa.
O executivo frisa que cada fábrica apresenta características, demandas e níveis de maturidade próprios. Por isso, a companhia atua em conjunto com as organizações para identificar oportunidades específicas de aprimoramento considerando os sistemas e ativos já existentes antes de recomendar novos investimentos. “A partir desse mapeamento, é possível aumentar o retorno dos recursos instalados e estabelecer um plano de evolução compatível com a realidade de cada unidade”, pontua.
O modelo contempla frentes como excelência operacional e qualidade, ativos industriais, energia e sustentabilidade, adaptação às mudanças, cibersegurança do setor e estratégias de dados e inteligência artificial (IA).
De acordo com Selestrin, programas estruturados de modernização podem agregar de maneira positiva no desempenho produtivo, incluindo um incremento de 10% a 30% na disponibilidade dos ativos, melhoria de 5% a 15% na eficiência global dos equipamentos (OEE), redução de até 30% nos índices de defeitos e diminuição de até 21% no consumo de energia. “O retorno sobre o investimento normalmente ocorre em períodos entre 1,5 ano e dois anos”, explica.
O diretor salienta que a combinação entre planejamento e execução é outro elemento importante. Além da elaboração do roadmap, os parceiros contam com especialistas dedicados à instalação, que acompanham o processo desde o planejamento até a operação assistida e a transferência de conhecimento para as equipes internas. A interoperabilidade entre ambientes operacionais (OT) e sistemas corporativos de tecnologia da informação (IT) ganha importância conforme a automação e a IA avançam nas plantas fabris. “Os melhores resultados acontecem quando conseguimos conectar o conhecimento operacional dos parceiros às ferramentas que já fazem parte da sua realidade. Esse esforço passa por desenvolver capacidades que permitam à operação evoluir continuamente, com autonomia e visão de longo prazo”, diz Selestrin.

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